葡萄酒厂关键控制点，在食品加工操作中如何找准关键点如何控制关键点对关

1、很多食品加工企业制定有HACCP，即危害分析及关键控制点，可上网下载参照2、关键点是工艺操作步骤和工艺流程中对应的机械设备组成的，对于关键点的控制和纠正，一是更改技术参数，二是调整设备参数若要详细的讲解请查阅食品论坛或其他食品网站中对HACCP的解释

这个要分热处理和和冷处理的。可以杀死微生物，还可以防止葡萄酒浑浊。冷处理后可以过滤葡萄酒的的沉淀，从而提高稳定性。

酒石酸无毒无害，是一种存在于葡萄果实或其它水果（如香蕉或酸角）中的天然成分，在低温状态下就会形成晶体。在气候温暖的产区，葡萄酒中一般不会出现酒石酸晶体，除非将酒保存在低温条件下。

红酒的生产工艺每一步都很关键，缺一就会造成葡萄酒价值的降低。比较复杂的就是发酵。要把葡萄果肉里面的葡萄糖发酵成酒精是个很大的难度。

七分原料三分酿，个人觉得最重要的是葡萄材料和榨汁，榨汁必须掌握好，榨的太紧味道不好

含有微生物学的相关知识，葡萄酒的发展史，和工艺生产的相关知识。

葡萄酒以颜色可分为白葡萄酒，红葡萄酒还有桃红葡萄酒，它们工艺的关键是发酵，再者是发酵后期葡萄酒的储藏即陈酿，葡萄酒的调配。

每一步都很关键，从采摘、破碎、浸皮、发酵、压榨、熟成、装瓶，每一步都很严谨。逸香葡萄酒教育提供答案

种植和压榨~

管道线路工程主要控制工序1：施工程序：管道线路工程原则上应遵循先地下、后地上、先主干、后分支，先高空，后地面，先里后外，先大后小的程序，综合考虑，统筹安排，有条不紊地完成。 2：管线定位和沟槽放线管线的定位和放线，必须按照城市规划部门批准的路线和设计图纸的要求进行。 管线定位测量：应深入现场，了解现场环境，按管线平面图找出管道在平面上的位置，检查设计阶段测设的各种定位标志是否齐全，能否满足管道施工放线的需要，如果点位太少，要了解现场主要控制点的分布情况，进行补测。 管道中线放线 引测中线控制桩：（在中线端点作中线延长线，定出中线控制桩）控制桩应设在不受施工干扰，引测方便，易于保存的地方。设置龙门板上：沟槽开挖前，应沿中线每隔20~30m设置一道龙门板，根据中线控制桩把中线投测到龙门板上，并钉上中线钉。 确定沟槽开挖边线。

国标中规定：葡萄酒的酒度应12±1 %(V/V)。当葡萄原料在好的年份，红色品种含糖量应达到234g/l，而白色品种则在200g/l左右。（红葡萄酒：果汁中18g/l糖可以发酵成1%（V/V），而白葡萄酒：17g/l发酵成1%（V/V））

发酵过程中的倒罐作用及时间：有利于葡萄汁的发酵彻底，加强色素的提取。在这个过程中，对发酵温度进行监控，控制发酵温度在25-30℃，每隔4-6h测定比重，连同温度记入葡萄酒原酒发酵记录表。（28-30 ℃有利于酿造丹宁含量高，需较长陈酿时间的葡萄酒，而25-27 ℃则适宜于酿造果香味浓，丹宁含量相对较低的新鲜葡萄酒）发酵开始的标志：形成”帽”,发酵基质温度上升。如果原料的质量不好，要达到一定的酒度，发酵进入旺盛后，还需要添加一定量的糖。进行倒灌及喷淋。倒灌的次数决定于很多因素，如葡萄酒的种类、原料质量以及浸渍时间等，一般每天倒灌1-2次，每次约1/3。这一过程一般持续约1周左右的时间。

酿制温度和时间： 葡萄酒的酵母菌发酵温度约为15-30度，最佳温度21度，一般应控制在18-26度。酿制初期，酵母菌尚处于生长期，所以温度可以控制在下限；发酵旺盛期，由于会放出大量热量，控制温度不宜太高；发酵中后期，可提高控制温度，有利于葡萄皮中有效成分的浸渍溶出。低温发酵可保留较多的果香，较高的酒精度，时间会长一些。 发酵时间一般约为5-7天，多时可以达到12天。 每日的处理： 每日早晚应下压皮渣，搅动醪液，使发酵反应均匀完全充分。 发酵操作过程： 第一天，葡萄处理灌装，发酵桶要保留1/4空间，防止发酵时涨出，封闭桶口。在24小时内，酵母菌处于生长期，最佳温度是21度。 第二到三天，酵母菌处于繁殖期并逐步进入发酵旺盛期，醪液表面出现泡沫，发酵桶内有气体逸出。皮渣上浮，可以闻到和尝到酒味，每天搅动和压皮渣2-3次，使之均匀发酵，此时温度控制在18-20度为宜。 第四-五天，操作同第三天，发酵反应会逐步趋于缓和，酒味进一步增加，醪液甜度逐渐下降，可以酌情补充糖分，温度可以控制在22-26度。 第六-七天，操作同上，随着时间的延长，醪液色泽逐渐变浅，变清，酒度逐渐提高，当酒度提高到一定程度时[乙醇含量13-15%以上]，大多数酵母菌不再存活，酵母发酵中止，葡萄酒初成。

葡萄酒都是不需要加糖的，我们自己家里做有时会加糖是因为我们平时买的葡萄含糖量比专门的酿酒葡萄低。干红是由于发酵时间较长，葡萄汁里面的糖基本都被转化成酒精，而甜葡萄酒转化的糖分较少，酒精度稍低，酒里面剩下的糖比较多。

关键控制点（CCP）是食品安全危害能被控制的，能预防、消除或降低到可接受水平的一个点、步骤或过程。对在危害分析期间确定的每个显著危害，必须有一个或多个关键控制点来对其进行控制。关键控制点设置的是否正确，对HACCP计划的科学性和完整性，具有十分重要的意义。 关键控制点（CCP）控制的是影响食品安全的显著危害，但显著危害的引入点不一定是关键控制点（CCP），例如：在生产单冻虾仁的过程中，原料虾有可能带有细菌性病原体，它是一种显著危害，原料虾收购是细菌性病原体的引入点，但该点并不是关键控制点，关键控制点在虾的蒸煮阶段，通过蒸煮可以把细菌性病原体杀死。另外，一个关键控制点能用于控制一种以上的危害，例如：冷冻贮藏可能是控制病原体和组胺形成的一个关键控制点。同样，一个以上的关键控制点可以用来控制一种危害，如在蒸熟的汉堡饼中控制病原体，如果蒸熟时间取决于最大饼的厚度，那蒸熟和成饼的步骤都被认为是关键控制点。 关键控制点与生产过程的其它质量控制点不应混淆，尽管它们有时会有重叠，然而它们所监控的对象是不同的。应避免设点太多，否则就会失去控制的重点。卫生标准操作程序（SSOP）可以影响关键控制点的数量，水产品HACCP法规允许安全方面的卫生控制包括在HACCP计划中。但大多数情况下企业不应将卫生方面的控制点，设为CCP。因为，对于某些卫生控制来说，设定和满足关键限值、纠正措施是很困难的，在关键控制点上设定的额外的卫生监控将加重HACCP计划的负担，分散对关键加工程序的注意力。 生产和加工的特殊性决定了关键控制点具有特异性。在一条加工线上确立的某一产品的关键控制点，可以与在另一条加工线上的同样的产品的关键控制点不同，这是因为危害及其控制的最佳点可以随厂区、产品配方、加工工艺、设备和配料选择等因素的变化而变化。 CCP判断树是判断关键控制点的有用工具，判断树中四个互相关连的问题，构成判断的逻辑方法：问题１：对已确定的显著危害，在本步骤／工序或后步骤／工序上是否有预防措施？如果回答"是（yes）"，继续问题２；如果回答"否(no)"，则回答在本步骤／工序上是否有必要实施安全控制？如果回答"否（NO）"，则不是CCP。如果回答"是（yes）"，则说明现有该步骤／工序不足以控制必须控制的显著危害，即，产品是不安全的，工厂必须重新调整加工方法或产品，使之包含对该显著危害的预防措施。FDA认为，如有显著危害而不予控制，是对《海产品HACCP法规》（21CFR－123＆1240）的严重违反。问题２：该步骤／工序可否把显著危害消除或降低到可接受水平？回答时，须考虑该步骤／工序是否最佳、最有效的危害控制点，如回答"是（yes）"，则该步为CCP；如回答"否（NO）"，继续问题３。 问题３：危害在本步骤／工序上是否超过可接受水平或增加到不可接受水平？如果回答"否（NO）"，则不是CCP；如果回答"是（yes）"，继续问题4。 问题4：后续步骤/工序可否把显著危害降低到可接受水平？如果回答"是"，则不是CCP；如果回答"否（NO）"，则该步为CCP。 判断树的逻辑关系表明：如有显著危害，必须在整个加工过程中用适当CCP加以预防和控制；CCP点须设置在最佳、最有效的控制点上；如CCP设在后步骤／工序上，前步骤／工序不作为CCP；但后步骤／工序如没有CCP，那么该前步骤／工序就必须确定为CCP。 虽然CCP判断树是判断关键控制点非常有用的工具，但它并不是唯一的工具。因判断树有其局限性，它不能代替专业知识，更不能忽略相关法律法规的要求。当CCP判断树的结果与相关法律法规或相关标准相抵触时，判断树就不起作用了。因此判断树的应用只能被认为是判定CCP的工具而不作为HACCP法规中的强制要素。CCP确定必须结合专业知识以及相关的法律法规要求，否则，就可能导致错误的结论。