酒厂不合格产品处理单表格，加工产品出现问题通知怎么写

加工产品出现问题，有两种情况，一种是采购外发加工产品，一种是本个业内部加工产品。这两种的信息沟通表单是不同的。采购外发加工产品，采用《供应商质量反馈表》或<IQC检验报表》都可以，视企业的《来料检验管理制度》中要求。其中的内容，表述清楚在的问题，概率，公司决定是换货还是退货，有无质量罚款，要求再到货时间等等内容。内部加工产品出现质量问题，采用《不合格品处理单》就可以解决了。内容视企业报表格式。主要有不合格内容、批不合格率，不合格处理意见是返修、返工还是报废，责任者，检验员等内容。有品质部门领导审核。

应当接受处罚

对搅拌厂生产不合格建筑用砂处罚可以适用《产品质量法》。《产品质量法》第二条第三款规定：“建设工程不适用本法规定；但是建设工程使用的建筑材料、建筑购配件和设备，属于前款规定的产品范围的，适用本法规定。”这就是说，建筑材料（包括建筑购配件和设备，下同）适用《产品质量法》的规定是有条件的，即要有“属于前款规定的产品的范围”这一要件。前款规定“本法所称产品是指经过加工、制作、用于销售的产品”。这就是说只有当建筑材料是经过加工、制作，同时又用于销售的情况即适用《产品质量法》。

代品质管理体系 用优良的品质，塑造企业品牌；用优良的品质，奠定企业的明天，这一点在现代企业里已经成为共识。所以国际ISO9000品质体系诞生后，在中国推行时得到了异乎寻常地追捧。现在获得ISO9000认证的企业数以万计，但这些企业的品质达到了一流吗？再看看世界一流的企业，例如日本、德国、美国的一流企业，从来不说自己通过ISO9000认证，使企业产品品质上了一个台阶，更不会说因为建立ISO9000的品质体系，使品质达到世界一流水平。世界一流企业往往对自己的主要供应商进行品质体系的评价（既便这些供应商通过了ISO9000认证），这样的评价体系要求要远高于ISO9000体系要求。在许多世界一流企业的管理者眼里，建立ISO9000的品质体系，仅仅是有了最低要求的品质管理体系，有了对话与交流的基础，并不代表有了一流的品质管理。以世界著名跨国集团日本理光、日本爱普生几十年品质管理制度与具体操作手法而形成的现代品质管理体系MQM（Modern Quality Management），对已获得ISO9000认证想进一步提高品质管理水平的的企业提供了十分有效的途径。

品质目标情况较差的供应商，可采用下列方法进行控制： a.以「不合格品通知/处理单」通知供应商，要求供应 罚款处理。 c.选择新的供应商，每种材料保持8~8个供应商，增加竞争力度。 d.对供应商进行现场稽核。可由

不合格品处理报告 NO：TO：QA FM： Date： 客户编号：CC： 厂长、 prod PE 1、 不合格品描述： 物料 过程产品 客户退货 型号： 总数量： 不合格品数量： 不合格比率： 流程卡号： 问题描述： 制表： 日期： 审核： 日期： 2、 原因分析：（责任部门） 3、 不合格品处理建议： □ 返工 □ 返修 □ UAI □ 报废 纠正措施： 4、 预防措施：（责任部门/ME） 制表： 日期： 审核： 日期： 5、 受影响工具： □ 内层菲林 □ 钻带 □ 外层菲林 □ 阻焊菲林 □ 字符菲林 □ 铣带 □ E—T夹具 □ 其它： 6.、受影响工序会签：7、部门会签：1.生产部：2.工程部：3.设备部：4.计划部：5.物控部：6.市场部7.品质部8：(副)总经理：8、备注： 注：此单由责任部门提出，有重大异常或品质部不同意的情况可由（副）总经理裁决

all in one 所有的东西 在一个里 呵呵。

AIL-IN-ONE说白了就是ERP，客户关系管理，HR，PLM，OA全部一起的

用友财务软件u8跟t3财务区别主要表现在以下三方面：一、 总体方面1. 架构方面：u8的模块比t3更完整，更多；用户使用数也可以更多，架构更稳定；2. t3个性化扩展不强，表现在自定项项没有u8多，且格式调整没有u8好用；3. t3不支持审批流管理；4. u8支持多语言，如繁体，和英语；5. u8的拓展性强，先上一部分模块，后续在增加模块比较方便；6. u8在权限控制的功能上优于t3,如t3控制到操作员，u8可以控制凭证类别，或金额等；（财务方面，供应链方面更多）, 7. u8在数据维护方面比较方便，有专门的实施工具，可导数据较多，支持存货清理，软件自带清退站点，和任务互拆；8. t3系统管理里，没有角色管理；9. t3模块启用等不能在软件里进行更改，需要在系统管理里才能更改； 二、 财务方面 1. t3没有独立的应收应付管理功能，对应的都在采购和销售管理中完成；2. t3辅助核算，不能建立自定义项；3. t3账务数据查询控制到操作员，控制到科目，控制到辅助核算；4. t3软件ctrl+f无法复制上一张凭证，u8可以；5. t3固定资产不能上传固定资产图片;6. t3有双倍余额递减法,u8有双倍余额递减法（一）双倍余额递减法（二）7. t3资产类别编码级别只能到4,u8可以到8；8. t3固定资产没有拆分减少，u8有的；9. u8支持条码信息设置10. u8预置了标签样式和含税卡片样式11. 有付款申请控制；三、 供应链方面1. t3无对照表功能，不支持采购和销售价格体系；2. t3没有库存与存货对账，没有库存帐与货位帐对账3. t3单据格式设置复杂；4. t3没有安全库存预警5. t3没有超储存货查询，短缺存货查询，呆滞积压分析6. t3对往来单位的信用控制不是很详细7. u8可自定义报表8. u8销售有预订单，和报价单管理；9. u8有存货维护申请管理，有出库跟踪入库管理，有序列号管理；10. u8往来单位可维护的信息更多，客户支持多个开票单位，多个发货地址，多个联系人等 ；11. u8可用量公式可自定义；12. u8有请购单管理。13. u8有检验管理，有不合格品处理方式，有报废单等；14. u8有委托代销业务，直运业务，分期收款业务等15. u8有调拨申请单管理；领料申请；

其实说白了，没什么用，当你公司发展到要整体使用这些模块时，他们又都落后了，所以说，可以适度的使用一些，不用全部使用，还没有一个公司全部都使用呢！

【流水线厂家昆山璧发自动化】为您解答。流水线是现在大型企业选择较多的一种工作方式，因为流水线不但可以节省企业的劳动成本，还能提高工作效率。下面我为大家简单介绍一下流水线生产中质量管理特点。　　1、管理的对象是全面的　　流水线全面质量管理不仅要管产品质量，还要管产品质量赖以生存的工作质量。工作质量是产品质量的保证，离开工作质量的改善，提高产品质量是不可能的。因此，全面质量管理则是以改进工作质量为重要内容的。　　2、管理的范围是全面的　　流水线全面质量管理是以预防为主，实行的是全过程的管理。全面质量管理要求把不合格的产品消灭在它的形成过程中，做好防、检结合，以防为主。为此必须把质量管理的工作重点，从单纯的事后检验转到事先控制不合格品产生和产品设计方面来。在生产过程的一切环节加强质量管理。在严格把关的同时，加强早期预防，也就是从管理“结果”发展到管理“原因”，消除产生不合格品的种种隐患，形成一个能够稳定生产合格品的生产系统。　　实行流水线全过程的管理，就要求企业中流水线车间各个工作环节都必须树立“下工序就是用户”，“努力为下工序服务”的思想。要求每道工序的生产和工作质量都要经得起它的“用户”的检验。实行全过程管理，不仅要保证设计和工艺加工过程的产品质量，而且还要保证使用质量，把质员管理从原来的生产制造过程扩大到产品市场调查．研制、工艺、技术、原材料供应、生产、计划、劳动、行政、销售和用户服务等各环节，形成从产品设计直至销售使用的总体质量管理。　　3、参加管理的人员是全面的　　流水线全面质量管理是全员件的管理。产品质量好坏，是许多工作和许多生产环节活动的综合反映，它涉及到企业和车间所有部门的所有人员．要提高产品质量就需要依靠所有人员共同努力，从企业领导、技术人员、经营管理人员到车间每个工人，所有人员都要学习，运用科学管理的思想方法．做好本职工作。　　实行全员性质量管理，首先必须抓紧教育。在提高广大职工的思想认识的基础上，把质量目标交给群众，把群众的积极性引导到实现质量目标上来。　　实行全员性质量管理，可以根据目标要求、存在的差距或问题，在车间建立群众质量管理小组。它是组织职工进行现场质量管理，开展群众性质量管理活动的基层组织，它也是解决质量问题，提高产品质量的种好形式。　　4、管理的方法是全面的　　流水线全面质量管理采取的管理手段不是单—的，而是充分利用质量管理的管理技术和科学方法，组成多样化的、复合的质量管理方法体系。流水线全面质量管理需要运用质量检验、数理统计等方法，但这只是全面质量管理的一部分工作内容，还必须把这些科学方法与改善组织管理、改革专业技术三方面紧密结合起来，综合发挥它们的作用。否则，如果只是片面地运用某一管理方法或工具，不仅影响效果，而且在实践中也很难行得通。　　以上就是我为大家介绍的流水线生产中质量管理的方法，更多流水线生产设计及车间管理知识请参看http://www.bifaauto.com

虽然我很聪明，但这么说真的难到我了

不合格品的控制程序 1.目的 确保不符合要求的产品得到识别和控制，以防止其非预期的使用或交付。 2.范围 适用于本公司产品从原材料进厂到成品出厂的全过程，以及在用户使用过程中发现的不合格品时处置的程序。 3.职责 3.1质量管理部 3.1.1负责不合格品的登记、标识及隔离； 3.1.2负责对不合格品得到纠正后对其进行的再验证； 3.2技术部 3.2.1负责不合格品评审，提出纠正和纠正措施； 3.2.2负责编制不合格品的返工指导书； 3.3营管部 3.3.1负责按公司的相关技术要求对产品进行实施采购，并向供应商做好相关质量索赔工作。 3.3.2负责传递顾客对不合格产品信息的反馈； 3.3.3负责对顾客退回的不合格品进行标识，退至成品库隔离存放，通知质量管理部进行处理整改。 3.3.4一旦发生不合格品被发运，负责立即通知顾客。 3.4生产部 3.4.1负责生产过程不合格原因分析，对不合格品进行隔离存放及处置工作； 3.4.2负责按不合格品评审结论处置不合格品，包括按返工指导书对不合格品进行返工（或返修）； 3.5总工程师 负责不合格品评审和处置的批准； 3.6总经理 负责重大质量事故评审和处置的批准。 4.有关术语和定义 4.1不合格：未满足要求。 4.1.1A类不合格：指对产品功能性有关键影响的不合格，如出现后就会引起产品功能失效的或对产品使用安全性由致命影响的不合格品，如材料严重过烧、金相组织不合格、尺寸无法安装。 4.1.2B类不合格：指对产品功能性有一般影响的不合格品，如出现后不会引起功能失效，但会造成产品质量水平下降或使用寿命缩短的不合格。如耳孔偏大、耳宽偏窄等。 4.1.3C类不合格：指对产品功能性影响不大的不合格品，如：不涉及产品性能指标，也不影响最终使用功能的外观磕碰、划伤等不合格品。 4.2返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施。 4.3返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施。 4.4让步：对使用或放行不符合规定要求的产品的许可。 4.5报废：为避免不合格产品原有的预期用途而对其采取的措施。 5.工作程序 5.1产品检验 5.1.1质检员依据图纸或作业指导书对来料、过程及出厂产品进行检验； 5.1.2顾客的进货检验或使用反馈； 5.1.3其它人员或其它方式发现的状态未经标识或可疑的产品，检验人员对其进行复检。 5.2不合格品的发现及通知 5.2.1当进货检验发现不合格品时，质检员立即通知质量管理部，由质量管理部将不合格信息传递给供方，按评审意见进行处置；拒收的产品由营管部退货处理，需要时填写《质量信息反馈单》传递给供应厂家。对于判定不合格的产品，根据《采购及供方控制程序》对供应商进行质量考核。 5.2.2当操作工在加工过程中发现不合格品时，立即停止生产，通知质检员来确认，对不合格品进行标识；生产过程中发现的附件辅料不合格品时，由操作者反馈生产部退库处理。 5.2.3质检员在生产过程检验中发现不合格品时，应立即停止生产，并进行标识。填写《不合格品评审及处置记录》传递给生产负责人，由生产部负责分析原因，由技术部进行评审，评审结论由总工程师批准。 5.2.4当产品入库检验发现不合格品时，应停止包装，转到不合格品区，通知生产部，若发现类似不合格品已发运给顾客时，应立即通知营管部，由营管部通知顾客； 5.2.5当顾客在进货检验或在使用过程中发现不合格品时，由营管部负责将不合格信息填写《质量信息反馈单》传递质量管理部，（包括不合格原因、批次及数量等）质量管理部形成信息汇总台账。 5.3不合格品的登记、标识和隔离 5.3.1公司内发现不合格品时，由质检员填写《不合格品评审及处置记录》，由责任部门对其进行原因标识，并隔离； 5.3.2对顾客反馈的不合格品信息，由营管部通知质量管理部（包括原因、批次及数量等），对现场不合格品作及时处理，必要时标识、隔离。 5.4不合格品评审 不合格品评审的结论有：返工/返修；改制；报废；退货或挑选四种。 5.4.1来料检验中 5.4.1.1对于来料检验，质检员判定为不合格的产品，按退货处理，并及时把退货信息通知营管部； 5.4.1.2对于不能够直接判定的不合格批次，由质量管理部决定退货；必要时质量管理部填写《质量信息反馈单》反馈给供应商。 5.4.1.3对于生产急需的来料产品，如果退货将无法保证生产和销售计划的完成，由营管部提出申请，经总工程师批准可以挑选使用。 5.4.2生产过程中 5.4.2.1生产过程中发现不合格品，由质检员填写《不合格品评审及处置记录》，交由生产部分析原因，确认责任人，由技术部提出包括返工/返修、改制或报废处置意见，由总工程师批准。质量管理部验证。 5.4.2.3对于生产过程中的原材料、外购件不合格信息，质量管理部根据信息类别，必要时填写《质量信息反馈单》，反馈给相应的供应商，要求供应商进行原因分析和措施整改。 5.4.3顾客的进货检验或使用 由顾客退回的不合格品，由营管部负责退至成品库，并做好标识，营管部说明退回理由，通知质量管理部分析原因，按5.4不合格品评审结论执行。 5.5不合格品的处置 5.5.1返工/返修 不合格品进行返工/返修时，由技术部编制返工/返修指导书，由生产部组织专人实施。返工/返修后的产品必须经质检员检验确认，符合要求后才能转序或入库。 5.5.2改制、退货或挑选 5.5.2.1对于改制和挑选的不合格品的处置，责任部门应做好状态标识，技术部门制订出相应的实施标准； 5.5.2.2经检验不合格的外购外协件，由营管部隔离存放，并通知供方尽快退货。 5.5.3改制 5.5.3.1不合格品发现后由质检员进行确认，能改制的由技术部确认，总工程师批准。 5.5.4报废 在加工过程中出现的废品，由检验员直接评审处置，填写报废通知单，通知生产部、营管部，属批量报废要反馈技术部评审，并经总工程师批准后报废。 5.5.4.2生产部负责对过程中的报废品进行隔离、存放和处理，质量管理部负责配合报废品的处理。 5.6不合格品的统计分析 5.6.1质量管理部每月对采购不合格品进行统计，作为对供应商业绩评价的质量考核的依据； 5.6.2质量管理部对每月的不合格品进行统计分析，作为纠正和预防措施的输入。 5.7纠正和预防措施控制 质量管理部和各相关责任部门针对出现的不合格品制定相应的纠正和预防措施，具体按《纠正预防及持续改进控制程序》执行。 6.相关文件 《产品监视和测量控制程序》 《产品标识和追溯控制程序》 《纠正预防及持续改进控制程序》 7.相关记录 序号记录名称编号使用/保管部门保存期限存放 1报废单FLY-QR8300-01质管部1年质管部 2不合格品评审及处置记录FLY-QR8300-02生产部/质管部3年质管部 3质量信息反馈单FLY-QR8300-03营管部/质管部3年质管部 4外部质量信息台账FLY-QR8300-04营管部/质管部3年质管部 内部审核控制程序 1.目的 规定内审要求，确保质量管理体系持续地保持符合性和有效性，并为质量体系的改进提供依据。 2.范围 适用于公司质量管理体系内部审核的控制。 3.职责 3.1管理者代表领导内部审核工作。 3.2质量管理部负责编制年度质量管理体系内部审核计划，负责质量管理体系内部审核组织工作。 3.3被审核部门接收审核工作,并负责对发现的不合格项及时采取纠正措施。 4.有关术语和定义 4.1一般不符合项：凡所查质量管理体系或某系统存在的不足影响质量管理体系或某系统的不符合。 4.2严重不符合项：凡所查质量管理体系中有明显不符合ISO/TS16949规范或质量管理体系运行中有明显不完善如缺少某个质量管理体系过程或某个质量管理体系程序未实施或多次发现并形成系统的一般不符合。 5.工作程序 5.1年度内部审核计划 5.1.1质量管理部制订《年度内审计划》经管理者代表批准后组织实施。 5.1.2内部质量审核频次一般每年进行一次。发生下列情况时，适当增加审核频次: 5.1.2.1当公司内部质量审核有严重不符合项出现时； 5.1.2.2客户通过书面或其他形式反映公司有严重质量和服务问题时； 5.2审核准备 5.2.1管理者代表根据审核部门及工作内容任命具有内审员资格的合适人员担任审核组长，审核组长全面负责审核的具体组织工作。 5.2.2审核组长选派具有内审员资格且与被审核部门无直接责任关系的人员组成审核组，并进行分工。 5.2.3审核组长组织内审员根据《年度内审计划》，编制《内部审核实施计划》，并提前一周左右发放给被审核方。 5.3审核实施 5.3.1审核开始前，由审核组长主持召开受审核部门负责人、审核员及相关人员参加的首次会议，并在《会议签到单》上签名。首次会再次明确审核目的、范围，确认审核计划，强调审核原则。 5.3.2审核员依据《内部审核检查表》，通过与被审核方人员交谈，查阅文件，检查现场，收集证据等方式，检查质量体系运行情况。 5.3.3审核中发现不符合项，需经被审核方负责人确认，以保证不合格能够完全被理解，有利于采取预防和纠正措施。 5.3.4审核末次会议，由审核组长主持召开受审核部门负责人、审核员及相关人员参加的末次会议，并签署末次《会议签到单》，由审核组长报告初步审核结果。 5.3.5审核组确定不符合项并编制《不符合项报告》，并对制定纠正措施，以及跟踪、监督等提出要求。 5.4由审核组长编写审核报告，经管理者代表批准后，发送有关部门。 5.5责任部门针对不符合事实，进行调查分析，制定纠正措施，明确完成日期，并将《不符合项报告》返还审核组。由审核组对责任部门的纠正措施计划进行确认。 5.6责任部门必须在规定期限内按纠正措施要求完成整改，并报告审核组。由审核组对审核提出的不符合项整改情况进行跟踪验证。 5.7内部质量审核结果由管理者代表提交管理评审。 5.8内部质量审核的相关记录由质量管理部归档。 6.相关文件 《管理评审控制程序》 《纠正预防和持续改进控制程序》 《记录控制程序》 7.相关记录 记录名称编号使用/保管部门保存期限保存 1年度内审计划FLY-QR8220-01质量管理部3年质管部 2内部审核实施计划FLY-QR8220-02质量管理部3年质管部 3内部审核检查表FLY-QR8220-03质量管理部3年质管部 4不符合项报告FLY-QR8220-04质量管理部3年质管部 5年内部审核报告FLY-QR8220-05质量管理部3年质管部

应该不是吧。