河沙提纯石英砂，河沙能不能提炼石英

不可以。

加氯化铵溶液（10%）浸取除单质铁。吸铁石除铁矿。

沙子就是不纯的石英，一般不这样提取，没有意义。建议直接寻找高纯度的石英矿。

高纯硅的制法： A, 石英制硅（冶金级）： 硅商业上是由高纯度的石英砂和木头，焦炭和煤使用碳棒电极在电弧炉中制得。 在高于1900 °C的温度下，依照下列方程式碳把石英砂还原成硅： SiO2 + C → Si + CO2. SiO2 + 2C → Si + 2CO. 这一过程所的硅称为冶金级硅。纯度为98%-99%。

高纯石英砂一般是指SiO2含量高于99.99%的石英粉体，其高档产品被广泛应用在大规模及超大规模集成电路、光纤、太阳能电池、激光、航天、军事等行业中。高纯石英的开发研究分为应关注石英原矿石的工艺矿物学研究、选矿试验研究及提纯试验研究。原矿矿石的工艺矿物学研究，特别是共伴生矿物的类型、嵌布特性、石英晶体中有害杂质的赋存状态对于制定选矿提纯技术方案至关重要。对晶体内部杂质含量低的石英矿石，选矿的目的是将石英与其他矿物分离，要达到此目的，首先加工过程要避免二次污染，必须有洁净的生产环境和专用设备。具体工艺由石英玻璃的质量要求和原矿中的杂质矿物的共生状态来决定。这种石英矿石的选矿要求主要是石英与长石、云母等杂质的分离、石英与含铁杂质的分离，因此选矿工艺为：破碎→磨矿→磁选→浮选→酸浸→强磁选→去离子水洗涤→过滤→烘干等。从天然岩石矿物直接提取超纯石英砂是目前世界上生产超纯石英砂的最先进技术，俄罗斯、日本和德国等基本上可以实现自给自足，除了巴西出口未经加工的水晶原矿外，世界高纯石英砂出口市场基本上被美国尤尼明公司(UNIMIN Corporation)控制，其“IOTA”商标被世界石英玻璃制造企业公认为是最为著名的商标，其纯度被当作“国际标准纯度”。目前，二氧化硅的纯度正在由99.9992%向99.9994%的方向发展。

提纯工艺流程 4．2．1浮选提纯试验：选用龙田沟硅石矿石英砂进行浮选提纯试验，石英砂的化学成分见表l。先将石英砂原砂破碎至60～200目，根据提纯工艺流程(图1)所示，将石英微粉和浮选药剂(捕收剂)加入浮选机，用硫酸调节pH=2～3，浮选调浆浓度为60％，调浆时间1O～15mm，进行粗选。粗选矿浆再用硫酸调浆，浮选调浆浓度40％，调浆时间5min。其中：浮选药剂用十八胺和十二烷基苯磺酸钠混合配制。十八胺用盐酸溶解，稀释至1％的浓度；十二烷基苯磺酸钠加热溶解，稀释至1％的浓度。二者混合比为1：3。粗选时药剂用量为3kg/t，粗选矿浆再浮选时药剂用量1.5 kg/t。 4．2．2混酸处理研究：酸浸处理的目的，是通过酸对铁的溶解作用来进一步除去铁。根据酸浸温度的不同，酸浸可分为热酸处理和冷酸处理两种。冷酸处理，采用浸泡间隙搅拌浸出法，时间一般为24h；热酸处理，采用搅拌浸出，一般时间为2～6h。本试验用热酸搅拌浸出处理，酸浸所用的混合酸比例为硫酸：盐酸：硝酸：氢氟酸=50％：25％：15％：10％，浸出矿浆浓度为50％～55％。采用夹套加热，温度80℃，时间为2h。采用热酸处理的酸浸法，其硅和铁的品位达到高纯石英砂的要求(Si02≥99.98％， Fe203≤0.001％)。预计在生产上连续作业时，酸耗约为25kg/t，可采用蒸汽直接加热，温度为80℃，其搅拌浸出时间约为2h。由于酸液腐蚀设备，生产时设备需做耐酸防腐处理，管道可选用钢塑复合管。 4．2．3洗涤研究：从酸浸液中滤出的石英砂，沾有残液和被浸出的可溶性杂质，必须除净，否则在干燥时，酸性液体受热蒸发，放出有害气体，污染环境和腐蚀设备；另外，沉积在颗粒上的杂质造成产品中有害成分含量升高，降低SiO2的纯度。因此，洗涤作业必不可少。洗涤过程是一个扩散过程，搅拌可增大和强化扩散速度，有利于提高洗涤效果。石英砂为密实颗粒，污染物只在其表面，可先用普通净水洗涤，待洗涤至中性时，再用去离子水冲洗，最后脱除净水，洗涤废液用生石灰中和后排放。 根据试验结果，在固定浓度25％的条件下，采用搅拌方式，5次净水洗涤后，再用去离子水洗涤2次，与全部使用去离子水洗涤7次，具有相同的洁净效果，但可节约去离子水用量，降低成本。

石英砂的提纯取决于其内部杂质和杂质的存在形式。 首先要进行分析化验，然后再决定采取何种方法。详细情况可咨询ivachina@yahoo.cn

石英砂提纯是除去石英砂中少量或微量杂质,获得精制石英砂或高纯石英砂(如电子级产品) 的高难度分离技术。近年来, 国内外对石英砂提纯工艺研究主要围绕着以下几个方面进行: 1 　水洗、分级脱泥 石英砂中的SiO2 的品位随着石英砂粒度的变细而降低, 铁质和铝质等杂质矿物的品位则正好相反, 这种现象在含有大量粘土性矿物石英砂中尤为明显。所以在入选前对石英砂原矿进行水选、分级脱泥是非常必要的, 而且效果也是较为明显的。如江苏宿迁马陵山矿石英砂原矿化学组成为:SiO2 78.139 %、Fe2O3 11.68 %、Al2O3 11.128 %; 其粒度组成中- 011 mm 粒级含量为27.165 %。在对原矿进行预选水洗、分级脱泥后, SiO2 的品位上升到86.136 % , Fe2O3 降低至0.149 % , Al2O3 降低至6179 % , 除杂提纯效果较为显著。水洗、分级脱泥作为一种矿石入选前的预处理方法, 应用得较早也很普遍, 但对于存在于石英砂表面的薄膜铁和粘连性杂质矿物, 其脱除效果尚不甚显著。 2 　擦洗 擦洗是借助机械力和砂粒间的磨剥力来除去石英砂表面的薄膜铁、粘结及泥性杂质矿物和进一步擦碎未成单体的矿物集合体, 再经分级作业达到石英砂进一步提纯的效果。目前, 主要有棒磨擦洗和机械擦洗二种方法。对于机械擦洗, 一般认为影响擦洗效果的因素主要是来自擦洗机的结构特点和配置形式, 其次为工艺因素, 包括擦洗时间和擦洗浓度。研究表明, 砂矿擦洗浓度在50 %～60 %之间效果最好, 浓度过大或过小, 都会降低杂质矿物的擦除效果, 而且在一定程度上反而加大了石英砂的提纯难度; 擦洗时间原则上以初步达到产品质量要求为基准, 不宜过长, 因为时间过长, 会加大设备磨损, 提高能耗和造成选矿提纯成本的增加。由于对于某些石英砂矿, 机械擦洗擦除效果不太理想,因此, 在我国棒磨擦洗工艺应用得较为普遍和相对成熟。如对某地石英砂原矿〔2〕经水洗、分级脱泥后, + 013 mm 以上的石英砂进行棒磨擦洗。结果表明, 经磨矿擦洗后, Fe2O3 从0.119 %降低到0.110 % , 铁的去除率达47.14 %。我们在对云南某地石英砂矿采用加药高效强力擦洗, 配合适当的工艺和设备, 结果发现比采用棒磨擦洗效果好, 棒磨擦洗回收率为49 % , 而加药高效强力擦洗回收率为73 %。加药的目的是增大杂质矿物和石英颗粒表面的电斥力, 增强杂质矿物与石英颗粒相互间的分离效果。21磁选工艺的采用, 可以最大限度地清除包括连生体颗粒在内的赤铁矿、褐铁矿和黑云母等弱磁性杂质矿物。强磁选通常采用湿式强磁磁选机或高梯度磁选机。

提纯工艺流程 4．2．1浮选提纯试验：选用龙田沟硅石矿石英砂进行浮选提纯试验，石英砂的化学成分见表l。先将石英砂原砂破碎至60～200目，根据提纯工艺流程(图1)所示，将石英微粉和浮选药剂(捕收剂)加入浮选机，用硫酸调节ph=2～3，浮选调浆浓度为60％，调浆时间1o～15mm，进行粗选。粗选矿浆再用硫酸调浆，浮选调浆浓度40％，调浆时间5min。其中：浮选药剂用十八胺和十二烷基苯磺酸钠混合配制。十八胺用盐酸溶解，稀释至1％的浓度；十二烷基苯磺酸钠加热溶解，稀释至1％的浓度。二者混合比为1：3。粗选时药剂用量为3kg/t，粗选矿浆再浮选时药剂用量1.5 kg/t。 4．2．2混酸处理研究：酸浸处理的目的，是通过酸对铁的溶解作用来进一步除去铁。根据酸浸温度的不同，酸浸可分为热酸处理和冷酸处理两种。冷酸处理，采用浸泡间隙搅拌浸出法，时间一般为24h；热酸处理，采用搅拌浸出，一般时间为2～6h。本试验用热酸搅拌浸出处理，酸浸所用的混合酸比例为硫酸：盐酸：硝酸：氢氟酸=50％：25％：15％：10％，浸出矿浆浓度为50％～55％。采用夹套加热，温度80℃，时间为2h。采用热酸处理的酸浸法，其硅和铁的品位达到高纯石英砂的要求(si02≥99.98％， fe203≤0.001％)。预计在生产上连续作业时，酸耗约为25kg/t，可采用蒸汽直接加热，温度为80℃，其搅拌浸出时间约为2h。由于酸液腐蚀设备，生产时设备需做耐酸防腐处理，管道可选用钢塑复合管。 4．2．3洗涤研究：从酸浸液中滤出的石英砂，沾有残液和被浸出的可溶性杂质，必须除净，否则在干燥时，酸性液体受热蒸发，放出有害气体，污染环境和腐蚀设备；另外，沉积在颗粒上的杂质造成产品中有害成分含量升高，降低sio2的纯度。因此，洗涤作业必不可少。洗涤过程是一个扩散过程，搅拌可增大和强化扩散速度，有利于提高洗涤效果。石英砂为密实颗粒，污染物只在其表面，可先用普通净水洗涤，待洗涤至中性时，再用去离子水冲洗，最后脱除净水，洗涤废液用生石灰中和后排放。 根据试验结果，在固定浓度25％的条件下，采用搅拌方式，5次净水洗涤后，再用去离子水洗涤2次，与全部使用去离子水洗涤7次，具有相同的洁净效果，但可节约去离子水用量，降低成本。

一般分物理和化学两个流程。物理法包括：破碎、磁选、电选和浮选化学法包括：酸洗、氯化等我方极为擅长化学法提纯，有专利技术和设备

石英砂提纯方法如果化学方法主要是酸浸法，其他杂质矿物能被酸液溶解的特点，从而可以实现对石英的进一步提纯。络合法是利用石英粉在经过酸浸后，酸又能与溶液中的杂质离子形成配位化合物，使溶液中的杂质离子进一步去除。