提虎年茅台怎么验货，企业宣告分配利润计提发行债券的利息怎样做分录

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在某些需要特殊原料比如鸦片粉的药品生产的时候，FDA的人都会到生产现场监督投料。一般只要被监控的原料与其他辅料充分混合之后，FDA的人就可以离开了。这也就说明各种原料一旦充分混合之后，再想分离提取是不可能的。

炼药的技巧主要就是运气，一般放药就是3：3：3这样金疮比较多我练的话都是10：1：1 我感觉这样比较爱出配方

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蛋白质提取的话要用果胶酶和纤维素酶把细胞壁溶解后用差速离心法快速震荡试管，最后试管的上层液体就有大量蛋白质。 满意的话就请采纳为最佳答案吧！谢谢o(∩_∩)o

你好！ 铜铅分离..铜锡分离.铜锌分离加盐酸 cu氢后金属 金属活动性顺序表 k ca na mg al zn fe sn pb(h) cu hg ag pt au 越靠前越活泼 氢前都与盐酸反应 我的回答你还满意吗~~

用可控的供氧量通过生物浸提从含铜硫化物矿物中回收铜 一种从含铜硫化物矿物中回收铜的方法，它包括下列步骤：使浆料经过生物浸提过程，向浆料提供含有超过21体积％氧气的原料气，从生物浸提过程的生物浸提残余物中回收铜。 从炼铜废渣中回收锡、铜、铅、锌等金属的方法 本发明是一种从炼铜废渣中回收锡、铜、铅、锌等金属的方法，采用矿热炉在高温下还原熔炼炼铜废渣，生产出氧化锌粉及锡、铅、铜、铁的合金，将这个合金采用氧化培烧、选择性硫酸浸出生产出二氧化锡、硫酸铅混合渣及硫酸铜、硫酸铁混合液，锡、铅渣经脱硫后还原熔炼得焊锡，混合液经黄铵铁矾法除铁后送电解得电解铜。

我有！

1、金矿石有两种主要用途，一种是选冶黄金，另一种是观赏。 2、金矿石的主要矿物是黄铁矿、黄铜矿，黄金的含量仅仅为百万分之几，肉眼通常是看不到的，我们所看到的金矿石中金光闪闪的东西主要是黄铁矿、黄铜矿，有时是云母。 3、如果作为观赏用，当然选造形好、黄铁矿、黄铜矿颗粒大的矿石。但通常这样的金矿石含金量较低。如果作为选金用，金品位高的矿石用肉眼看通常颜色发黑发暗，黄铁矿、黄铜矿颗粒多且均匀。 4，现在，从金矿石到黄金的演变过程是一个复杂的过程，主要分采矿、选矿、冶炼。金矿石通常在采出后要进行破碎，然后通过重选（根据比重大原理）和浮选（通过加药液让金粘附在泡沫上)选出金精矿，再通过冶炼得到黄金，这个过程个人在家是无法实现的。 5、过去，有个人提炼黄金的，主要在无人居住的房子里完成（因汞等有毒），有的在果园内，我们从有金矿的地方附近经常看到，果园内有大碾盘（又叫水碾子），水碾子推动时不断加入矿石和汞（水银）和水，因石浆比重小，从水碾子出口流出，黄金被水银抓取，且因比重大沉淀在水碾子底部，并呈粘稠状。再用厚布把水银里面的金银挤出成为汞膏， 再将汞膏烧化成为粗金块（这时还含有银和铜等伴生金属），再用硫酸将银等剔除提纯为黄金。 6、我们看电影中的金砂主要是从砂金中淘出来的，土法主要是利用金比重大的原理，用簸箕和水流将砂冲走，得到金砂，现代化淘金主要是淘金船，原理相同。

什么地方可以合伙

第一步，先把CPU扔进硝酸溶液中，把针脚等溶解（针脚主要成分为铜，含有少量的银）。多扔进去几颗，可以看到稀硝酸慢慢变蓝了，这是二价铜离子的颜色，同时反应会产生一些无色气体一氧化氮和棕色气体二氧化氮。用浓一些的硝酸当然更快，但也更危险，要防止溶液溅出。采用稀硝酸浸泡1-2周后，溶液彻底变成深蓝色，铜与银已经溶解，但金还留在CPU die上。从硝酸溶液里拿出来的CPU，针脚差不多掉光了。将溶液过滤，溶液主要是硝酸根、铜离子与银离子的混合。在滤液中加入氯化钠（家用食盐都可以）使银离子沉淀。完全沉淀后的样子v准备一小块锌片和盐酸溶液，用来使氯化银还原为单质银。需要注意的是还原反应一旦开始进行会大量放热将锌片与盐酸加入溶液中后，锌或它与酸反应产生的氢气都能还原氯化银，同时氯化银本身与光照也会分解成银单质。可以看到黑色的银单质已经析出不少。过滤，这次我们要的是滤渣。当然，对于颗粒细小，黑色粉状的银还要进一步熔炼。这里采用氧-丁烷焰喷灯熔炼完成的“银币”，当然对于这种连作坊甚至都不如的条件不可能做到纯度很好，里面可能混有更有价值的金属如铂、铑、钯等。要想提高纯度自然只能靠更好的设备与反应条件、流程等。

1吨电脑板可提炼1公斤黄金 电子垃圾具有很高的利用价值，一些废旧手机、电脑等部件中可以挑出含金银铜元件，提炼出黄金等贵金属。在1吨线路板卡中，可以分离出约130公斤铜、20公斤锡、0.45公斤黄金。平均每100克手机机身中，含有14克铜、0.19克银、0.03克金和0.01克钯。内存和cpu的针脚这肯定都是黄金的,因为这些高集成的芯片很容易发热氧化,所以要采用黄金.只是量少而已

扔钱开骨灰盒

将芯片放在王水（是硝酸和盐酸组成的混合物，其中混合比例为1:3（体积比）中金便会溶解，再经活性强的金属将金置换出来。

火麒麟再看看别人怎么说的。

转化成铜盐，电解 如电解硫酸铜溶液（湿法炼铜）还可以用用还原法，比如一氧化碳还原氧化铜，就是用木炭高温加热（火法炼铜）1000度左右会分解成Cu2O和氧气，分解成铜不知道可不可以的，没人研究过，这种反应对人类发展意义不大，如果可以需要的条件很苛刻，根本就不用我们去考虑，化学是服务于工业和生物医学的，放心，这种问题一般不会被提及的。一般常温下的固态金属从氧化物中提取只能还原和电解。这是工业炼铜的方法，对不是学冶炼工业的人来说知道以上的就可以了水法炼铜的原理是：CuSO4+Fe=Cu+FeSO4水法炼铜也称胆铜法，湿法炼铜，其生产过程主要包括两个方面。一是浸铜，就是把铁放在胆矾（CuSO4·5H2O）溶液（俗称胆水）中，使胆矾中的铜离子被金属置换成单质铜沉积下来；二是收集，即将置换出的铜粉收集起来，再加以熔炼、铸造。各地所用的方法虽有不同，但总结起来主要有三种方法：第一种方法是在胆水产地就近随地形高低挖掘沟槽，用茅席铺底，把生铁击碎，排放在沟槽里，将胆水引入沟槽浸泡，利用铜盐溶液和铁盐溶液颜色差异，浸泡至颜色改变后，再把浸泡过的水放去，茅席取出，沉积在茅席上的铜就可以收集起来，再引入新的胆水。只要铁未被反应完，可周而复始地进行生产。第二种方法是在胆水产地设胆水槽，把铁锻打成薄片排置槽中，用胆水浸没铁片，至铁片表面有一层红色铜粉覆盖，把铁片取出，刮取铁片上的铜粉。第二种方法比第一种方法麻烦是将铁片锻打成薄片。但铁锻打成薄片，同样质量的铁表面积增大，增加铁和胆水的接触机会，能缩短置换时间，提高铜的产率。第三种方法是煎熬法，把胆水引入用铁所做的容器里煎熬。这里盛胆水的工具既是容器又是反应物之一。煎熬一定时间，能在铁容器中得到铜。此法长处在于加热和煎熬过程中，胆水由稀变浓，可加速铁和铜离子的置换反应，但需要燃料和专人操作，工多而利少。所以宋代胆铜生产多采用前两种方法。宋代对胆铜法中浸铜时间的控制，也有比较明确的了解，知道胆水越浓，浸铜时间可越短；胆水稀，浸铜的时间要长一些。可以说在宋代已经发展从浸铜方式、取铜方法、到浸铜时间的控制等一套比较完善的工艺。火法炼铜 主要原料是硫化铜精矿，一般包括焙烧、熔炼、吹炼、精炼等工序. 焙烧 分半氧化焙烧和全氧化焙烧（“死焙烧”），分别脱除精矿中部分或全部的硫，同时除去部分砷、锑等易挥发的杂质。此过程为放热反应，通常不需另加燃料。造锍熔炼一般采用半氧化焙烧，以保持形成冰铜时所需硫量；还原熔炼采用全氧化焙烧；此外，硫化铜精矿湿法冶金中的焙烧，是把铜转化为可溶性硫酸盐，称硫酸化焙烧。 熔炼 主要是造锍熔炼，其目的是使铜精矿或焙烧矿中的部分铁氧化，并与脉石、熔剂等造渣除去，产出含铜较高的冰铜（xCu2S·yFeS）。冰铜中铜、铁、硫的总量常占80%～90%，炉料中的贵金属，几乎全部进入冰铜。 冰铜含铜量取决于精矿品位和焙烧熔炼过程的脱硫率，世界冰铜品位一般含铜40%～55%。生产高品位冰铜，可更多地利用硫化物反应热，还可缩短下一工序的吹炼时间。熔炼炉渣含铜与冰铜品位有关，弃渣含铜一般在0.4%～0.5%。熔炼过程主要反应为： 2CuFeS2→Cu2S+2FeS+S Cu2O+FeS→Cu2S+FeO 2FeS+3O2+SiO2→2FeO·SiO2+2SO2 2FeO+SiO2→2FeO·SiO2 造锍熔炼的传统设备为鼓风炉、反射炉、电炉等，新建的现代化大型炼铜厂多采用闪速炉。 鼓风炉熔炼 鼓风炉是竖式炉，小国很早就用它直接炼铜。传统的方法为烧结块鼓风炉熔炼。硫化铜精矿先经烧结焙烧脱去部分硫，制成烧结块，与熔剂、焦炭等按批料呈层状加入炉内，熔炼产出冰铜和弃渣，此法烟气含SO2低，不易经济地回收硫。为消除烟害，回收精矿中的硫，20世纪50年代，发展了精矿鼓风炉熔炼法，即将硫化铜精矿混捏成膏状，再配以部分块料、熔剂、焦炭等分批从炉顶中心加料口加入炉内，形成料封，减少漏气，提高SO2浓度。混捏料在炉内经热烟气干燥、焙烧形成烧结料柱，块状物料也呈柱状环绕在烧结料柱的周围，以保持透气性，使熔炼作业正常进行。中国沈阳冶炼厂、富春江冶炼厂等采用此法。 反射炉熔炼 适于处理浮选的粉状精矿。反射炉熔炼过程脱硫率低，仅20％～30％，适于处理含铜品位较高的精矿。如原料含铜低、含硫高，熔炼前要先进行焙烧。反射炉生产规模可大型化，对原料，燃料的适应性强，长期来一直是炼铜的主要设备，至80年代初，全世界保有的反射炉能力仍居炼铜设备的首位。但反射炉烟气量大，且含SO2仅1%左右，回收困难。反射炉的热效率仅25%～30%，熔炼过程的反应热利用较少，所需热量主要靠外加燃料供给。70年代以来，世界各国都在研究改进反射炉熔炼，有的采用氧气喷撒装置将精矿喷入炉内，加强密封，以提高SO2浓度。中国白银公司第一冶炼厂将铜精矿加到反射炉中的熔体内，鼓风熔炼，提高了熔炼强度，烟气可用于制取硫酸。 反射炉为长方形，用优质耐火材料砌筑。燃烧器设在炉头部，烟气从炉尾排出，炉料由炉顶或侧墙上部加入，冰铜从侧墙底部的冰铜口放出，炉渣从侧墙或端墙下的放渣口排出。炉头温度1500℃～1550℃，炉尾温度1250℃～1300℃，出炉烟气1200℃左右。熔炼焙烧矿时，燃料率10%～15%，床能率3～6t／(m2·日)。铜精矿直接入炉，燃料率16%～25%，床能率为2～4t/(m2·日)，称生精矿熔炼。中国大冶冶炼厂采用270m2反射炉熔炼生精矿。 电炉熔炼 炼铜采用电阻电弧炉即矿热电炉，对物料的适应性非常广泛，一般多用于电价低廉的地区和处理含难熔脉石较多的精矿。电炉熔炼的烟气量较少，若控制适当，烟气中SO2浓度可达5%左右，有利于硫的回收。 铜熔炼电炉多为长方形，少数为圆形。大型电炉一般长30 m～35m，宽8 m～10m，高4 m～5m，采用六根直径为1.2 m～1.8m的自焙电极，由三台单相变压器供电。电炉视在功率3000～50000千伏安，单位炉床面积功率100kw/m2左右，床能率3～6t/(m2·日)，炉料电耗400～500kw·h/t，电极糊消耗约2～3kg/t。中国云南冶炼厂采用30000kVA电炉熔炼含镁高的铜精矿。 闪速熔炼 是将硫化铜精矿和熔剂的混合料干燥至含水0.3%以下，与热风（或氧气、或富氧空气）混合，喷入炉内迅速氧化和熔化，生成冰铜和炉渣。其优点是熔炼强度高，可较充分地利用硫化物氧化反应热。降低熔炼过程的能耗。烟气中SO2浓度可超过8%。闪速熔炼可在较大范围内调节冰铜品位，一般控制在50%左右，这样对下一步吹炼有利。但炉渣含铜较高，须进一步处理。 闪速炉有奥托昆普型和国际镍公司型两种。70年代末世界上已有几十个工厂采用奥托昆普型闪速炉，中国贵溪冶炼厂也采用此种炉型。 冰铜吹炼 利用硫化亚铁比硫化亚铜易于氧化的特点，在卧式转炉中，往熔融的冰铜中鼓入空气，使硫化亚铁氧化成氧化亚铁，并与加入的石英熔剂造渣除去，同时部分脱除其他杂质，而后继续鼓风，使硫化亚铜中的硫氧化进入烟气，得到含铜98%～99%的粗铜，贵金属也进入粗铜中。 一个吹炼周期分为两个阶段：第一阶段，将FeS氧化成FeO，造渣除去，得到白冰铜（Cu2S）。冶炼温度1150℃～1250℃。主要反应是： 2FeS＋3O2→2FeO+2SO2 2FeO+SiO2→2FeO·SiO2 第二阶段，冶炼温度1200℃～1280℃将白冰铜按以下反应吹炼成粗铜： 2Cu2S＋3O2→2Cu2O+2SO2 Cu2S+2Cu2O→6Cu+SO2 冰铜吹炼是放热反应，可自热进行，通常还须加入部分冷料吸收其过剩热量。吹炼后的炉渣含铜较高，一般为2%～5%，返回熔炼炉或以选矿、电炉贫化等方法处理。吹炼烟气含SO2浓度较高，一般为8%～12%，可以制酸。吹炼一般用卧式转炉，间断操作。表压约1kgf/cm2的空气通过沿转炉长度方向安设的一排风眼鼓入熔体，加料、排渣、出铜和排烟都经过炉体上的炉口。 粗铜精炼 分火法精炼和电解精炼。火法精炼是利用某些杂质对氧的亲和力大于铜，而其氧化物又不溶于铜液等性质，通过氧化造渣或挥发除去。其过程是将液态铜加入精炼炉升温或固态铜料加入炉内熔化，然后向铜液中鼓风氧化，使杂质挥发、造渣；扒出炉渣后，用插入青木或向铜液注入重油、石油气或氨等方法还原其中的氧化铜。还原过程中用木炭或焦炭覆盖铜液表面，以防再氧化。精炼后可铸成电解精炼所用的铜阳极或铜锭。精炼炉渣含铜较高，可返回转炉处理。精炼作业在反射炉或回转精炼炉内进行。 火法精炼的产品叫火精铜，一般含铜99.5%以上。火精铜中常含有金、银等贵金属和少量杂质，通常要进行电解精炼。若金、银和有害杂质含量很少，可直接铸成商品铜锭。 电解精炼是以火法精炼的铜为阳极，以电解铜片为阴极，在含硫酸铜的酸性溶液中进行。电解产出含铜99.95%以上的电铜，而金、银、硒、碲等富集在阳极泥中。电解液一般含铜40～50g/L，温度58℃～62℃，槽电压0.2～0.3V，电流密度200～300A/m2，电流效率95%～97%，残极率约为15%～20%，每吨电铜耗直流电220～300kwh。中国上海冶炼厂铜电解车间电流密度为330A/m2。 电解过程中，大部分铁、镍、锌和一部分砷、锑等进入溶液，使电解液中的杂质逐渐积累，铜含量也不断增高，硫酸浓度则逐渐降低。因此，必须定期引出部分溶液进行净化，并补充一定量的硫酸。净液过程为：直接浓缩、结晶，析出硫酸铜；结晶母液用电解法脱铜，析出黑铜，同时除去砷、锑；电解脱铜后的溶液经蒸发浓缩或冷却结晶产出粗硫酸镍；母液作为部分补充硫酸，返回电解液中。此外，还可向引出的电解液中加铜，鼓风氧化，使铜溶解以生产更多的硫酸铜。电解脱铜时应注意防止剧毒的砷化氢析出。 火法炼铜的其他方法 已应用于工业生产的方法还有： 三菱法 将硫化铜精矿和熔剂喷入熔炼炉的熔体内，熔炼成冰铜和炉渣，而后流至贫化炉产出弃渣，冰铜再流至吹炼炉产出粗铜。此法于1974年投入生产。 诺兰达法 制粒的精矿和熔剂加到一座圆筒型回转炉内，熔炼成高品位冰铜。所产炉渣含铜较高，须经浮选选出铜精矿返回炉内处理。此法于1973年投入生产。 氧气顶吹旋转转炉法 用以处理高品位铜精矿。将铜精矿制成粒或压成块加入炉内，由顶部喷枪吹氧，燃料也由顶部喷入，产出粗铜和炉渣。中国用此法处理高冰镍浮选所得铜精矿。 离析法 用于处理难选的结合性氧化铜矿。将含铜1%～5%的矿石磨细，加热至750℃～800℃后，混以2%～5% 的煤粉和0.2%～0.5%的食盐，矿石中的铜生成气(Cu3Cl3)并为氢还原成金属铜而附着于炭粒表面，经浮选得到含铜50%左右的铜精矿，然后熔炼成粗铜。此法能耗高，很少采用。