白酒灌装机加工精度多少，灌装精度国标是多少

灌装机精度国标要求≤0.2%为达标

青州市惠联灌装机械有限公司生产的白酒灌装机主要有量杯式和时间式两种计量方式，灌装精度根据不同的容量确定。一、主要技术参数： 适应瓶型： 瓶高180—360mm 瓶径50－110mm 额定效率： （50-500ml）5000瓶／h 调速形式： 变频无级调速 电机功率： 1.1KW 外型尺寸： 1000×1000×1800（长×宽×高） 灌装精度 ： 500ml±1.5ml(20o) 重量 ： 1000kg二、主要结构及工作原理：GZD18Q型液体定量灌装机主要由以下部分组成： （1）机体部分；（2）传动部分；（3）顶瓶部分；（4）注阀部 分；（5）酒罐及液位控制部分。 本机为回转式结构，全自动有进出瓶拨轮，半自动人工上下瓶。本机采用重力原理，灌注阀定量灌装，工作时液体将注阀充满,瓶托顶着待灌装的瓶子上升,然后,关闭上灌装阀，打开下灌装阀,液体由下灌装阀流入瓶内,以达到灌装的目的。灌装完毕后，瓶子随瓶托下降出瓶，进入下道工序。 本机传动系统，由电动机带动减速机,减速机带动齿轮传给齿轮，齿轮带动灌装部分回转。本机采用台湾产变频器及减速机 。三、安装与调试： 1.本机安装时不需地脚螺栓固定，只需硬化平整地面即可，机体底部四角装有调整螺杆，以调整高度，机体上平面水平偏差不得大于1/1000.2.调试： a.灌装嘴高度调整。打开灌装机底座右下边挡板，用专用手把调整升降机构。调整高度是：瓶嘴离瓶口顶套下平面10mm—20mm 。 b.全自动灌装机拔瓶轮的调整：松开紧固拨轮的螺钉，转动拨轮，使瓶子准确送入回转部分的瓶托中，调好后，拧紧紧固螺钉。 出瓶轮的调整： 松开紧固拨轮的螺钉，转动拨轮，调至灌装完毕后瓶子能顺畅进入出瓶拨轮，然后把螺钉紧固。 c.半自动灌装应将瓶托上拨叉按瓶子在瓶托中心定位后固定好. 四、使用与操作： 1、先将一个空瓶放在瓶托上，让其空转一圈，观察空瓶是否 顺利通过。 2、使用本设备时，每班工作前，应先空转一分钟，检查确无 故障后方可开始生产。每班下班前应将设备擦拭干净，检查螺 栓有无松动,关闭与机器相连的进液阀门. 3、本机电控部分采用高精度多功能变频器控制, 变速快且平 稳.变频器在出厂时均已调好并锁定。用户无须调整。 4、进出瓶拨轮设有过载保护装置，当出现卡瓶停车时只须将拨轮调正即可继续开机工作。 五、润滑： 1、各轴承润滑每月视情况添加一次。 2、升降杆部位每两个班进行一次润滑。 3、电动机及减速器的润滑按其说明书要求进行。 六、维护与保养： 1.为使设备有最佳的可靠度与寿命，定期保养使设备处在最佳状态是必要的。在维修及保养期间应停机进行。 2.电机、减速机等的保养按说明书进行。 3.在清洗液缸时，可将液缸内存留液体从液缸底部阀门放净， 由进液管注入50—60度的清水，进行清洗液缸及灌装阀，最 后将液缸内的残液排放干净。七、设备吊装及运输： 1、本机可用汽车，火车.轮船等运输。 2、带包装箱时，应按箱面标志进行，不允许倾斜或碰击。最 好用3吨以上叉车铲装和搬运,如果吊装时,吊绳的夹角应小于 55度，并垫以橡胶或木板保护.在吊装过程中要平稳,不允许倾 斜或碰击。 3、用滚杠短距离搬运时，倾斜度不得大于10度,底脚调整丝 杠不得接触地面滑动。 八、工作条件： 1、灌装液体最高灌装温度不超过90度。 2、进入液缸的液体入口压力为0.1—0.15Mpa

　　浅谈我国白酒灌装设备　　我国的白酒灌装有多种形式，从灌装方式上可分为：负压灌装、常压灌装、定　　量杯灌装、虹吸式灌装、柱塞式灌装和流量速度式灌装等等；从瓶子运行轨迹可分　　为直线式灌装及转动式灌装；从自动化程度上可分为全自动灌装、半自动灌装及手　　动灌装。　　负压灌装。负压灌装中还可分为双缸低真空灌装、单缸低真空灌装及双缸低真　　空定量灌装。负压灌装的优点是：灌装阀结构简单，无瓶不灌装，破损的瓶不灌装　　，大大降低了酒损。装酒量的多少，前两种采用的是液面高度定位，即控制液面至　　瓶口的距离，后一种为容量式定位。双缸低真空主要结构特点是酒缸低于瓶子，其　　灌装原理是：瓶子与酒阀密封，抽气管从瓶子中向外抽气，瓶子里形成一定的负压　　后，大气将酒缸里的酒压进瓶子，如果瓶子破损，则瓶子内形不成真空，因此就不　　会灌装。单缸低真空的主要结构是酒缸高于瓶子，其灌装原理是：瓶子与酒阀密封　　，抽气管开始从瓶子中抽气，瓶子里形成一定的负压后，酒液靠自重流进瓶子，如　　果瓶子破损，瓶内形不成真空，虽然酒阀已打开，但在大气的压力下，酒液并不会　　流出酒阀，因此也不会灌装。　　常压灌装也称为自流式灌装，主要结构特点是酒缸置于瓶子上方，灌装阀安装　　于酒缸下边的圆周位置，灌装时瓶子先与酒阀密封，然后将酒阀顶开，酒缸里边的　　液体靠自重流进瓶子，瓶子里边的空气通过排气管排到酒缸上部，当液面挡住排气　　管后，瓶子里边的空气不再排出，灌装就此停止。这种灌装机的定量方式为液面高　　度定位，优点是无瓶不灌装。　　定量杯灌装也称容积式灌装，从定量杯的结构上可分为：敞口定量杯、半封闭　　定量杯、全封闭定量杯。定量杯式灌装与定液面式灌装相比，提高了灌装精度，因　　为它不受瓶形误差的影响。它的灌装原理是：瓶子上升，瓶口先接触灌装阀，使阀　　芯向上移动，移动过程中先封闭进酒口，然后再打开灌装口，液体靠自重流入瓶内　　，瓶内的空气从瓶口处排入大气，瓶子灌装结束后，开始下降，阀芯同时下降，先　　关闭灌装口，再打开进酒口，待酒进满后，等待下一个灌装过程。敞口定量杯的灌　　装原理是：瓶子上升将定量杯托出酒缸液面，然后打开出酒口，使液体流入瓶内，　　灌装结束后，瓶子下降，封闭出酒口，定量杯随之没入酒中，使液体充满定量杯，　　等待下一个灌装过程。敞口定量杯及半封闭定量杯的灌装精度一般为±0．5％，新　　乡轻机最新研制的全封闭式定量杯的灌装精度有了更进一步的提高，经检测平均误　　差不大于±0．15％，已大大高于国家标准。这种灌装机的优点是：无瓶不灌装，　　灌装精度高。　　柱塞式灌装是定量杯灌装的另一种形式，主要适用于黏度较大液体的灌装，而　　且定量精度较高，它的灌装原理是：在非灌装工位柱塞向上运动，将液体吸入柱塞　　缸内，在灌装工位，柱塞向下运动将液体注入瓶内，根据此原理，只要柱塞缸的直　　径与行程确定，则吸入的液体容量也确定。　　虹吸式灌装在我国较为少见，它的酒阀出酒口低于酒缸液面，灌装量的多少是　　酒缸液面高度定位，首次灌装时需将液体吸出，正式灌装开始时，酒瓶将阀打开，　　液体则靠虹吸现象注入瓶内，当瓶内液面与酒缸液面持平时，灌装结束，瓶子下降　　同时关闭下酒口，使酒液被密封在酒管中。不会回到缸内，但该机灌装精度受酒缸　　液位的影响，密封不严时容易滴漏或回酒。　　流量速度式灌装是一种简易的灌装设备，它的灌装原理是：液体以一定的速度　　流入接酒盘，接酒盘是一个根据灌装阀均分并匀速转动的旋转体，根据上述结构，　　则流入每个阀区域内液体的数量是相等的，然后流入瓶内，灌装数量的调整也很方　　便，即改变液体流速或改变接酒盘转速。它的最大优点是结构简单，灌装阀无相对　　运动，最大缺点是有瓶没瓶全灌装，酒损较高。　　白酒灌装机械绝大多数是转动式灌装，因为转动更容易实现平稳、均匀的连续　　化生产。直线式灌装属间歇式生产，对异形瓶灌装较为有利。半自动灌装机主要是　　针对异形瓶，不便采用全自动灌装机，因而采用手工上、下瓶进行生产，另外半自　　动灌装结构相对比较简单，因此价格较低。全自动灌装机包括自动进瓶、自动灌装　　、自动出瓶、酒缸液位自动控制、故障自动停机，从而进行连续化生产，有些自动　　化程度更高的灌装可以根据瓶子的多少自动调速，非故障性停机自动启动，从而进　　一步降低了工人的劳动强度，并增加了正常运转的可靠性。　　以上各种灌装机械对液体装瓶的定量无非两种方式：一种是液面高度的定量，　　这种定量方法装出来的酒液面高度一致，感观上好看，但灌装液体的多少受瓶子影　　响较大。另一种是定量杯定量，用这种方式装出来的酒定量较准，但因瓶子问题而　　液面高度不一致，这是一对相当大的矛盾，要想既定量准确，又要液面高度一致，　　这就必须要提高瓶子的制造质量，否则是难以实现的。　　目前我国用于白酒灌装的瓶子有上千种，普遍都存在着质量不高的现象，如：　　瓶子不规则，瓶口偏离中心，瓶口内径较小，瓶子高低相差较大，瓶壁厚薄不均等　　等，这些都对正常使用灌装设备存在着威胁。为了使灌装设备能在出现这些非正常　　情况下仍正常工作，一定要选择有弹性瓶托的、发生故障能自动停机的灌装机，或　　有其他方法避免这种情况发生的设备，以减少事故的发生，保证灌装机的正常运转　　。　　浅谈对老包装线改造　　公司93年购进广东省第一轻工机械厂的一条每小时2万瓶的包装生产线，到99年时，设备性能指标严重下降，生产能力只能达到每小时1.2万瓶，整体包装合格率也仅在85%左右，工人的劳动强度明显增大，制约了公司产量、质量的发展，为此，我们对该线进行了技术改造，取得了相当满意的效果，在同等条件下设备性能超过98年底安装的新线。现将技改项目介绍如下，以供同行参考。　　1对RMZ—B30/356型洗瓶机的改造　　1.1将碱I区的温度控制阀门由电动阀改为气动薄膜阀　　由于用电动阀时温度波动较大，影响了对洗瓶工艺的控制精度。温度偏高时，破瓶率会增加；温度偏低时，回收瓶不易洗净，改造前，洗瓶机是制约整条包装线产量的“瓶颈”。　　改为气动薄膜后，温度控制精度在±1℃以内，在此设备条件下，公司技术部及时将碱I区的温度由70~80℃提高到了80~88℃，大大提高了洗涤剂的热力作用。同时为了解决温差增大的问题，在洗瓶机链带上添加了一道温水喷淋。此项改造使回收瓶的洗涤合格率达到98%以上。　　1.2洗瓶机调速由机械调速改为变频器调速　　将原来的宽三角带机械调速改为变频器调速后，设备启动噪音明显降低，平衡性显著提高。同时故障率下降，提高了设备的有效运行时间，提高了班产量。　　1.3在最后一道喷淋添加管道泵　　添加管道泵后将喷淋管压力由0.05MPa升到0.2~0.3MPa，确保将粘于瓶内的纸纤维冲净。　　1.4在洗瓶机清水区外温水添加的喷淋装置，提高了回收瓶的洗瓶质量。其主要效果如下：（1）提高了水的回收利用率，降低了生产成本；（2）减少了回收瓶表面灰尘对洗涤剂的负面影响；（3）对回收瓶进行了预浸和预热，降低了破瓶率，提高了除标率。　　通过以（文章来源：华夏酒报·中国酒业新闻网）上改造，洗瓶机的生产能力达到了1.8~2.1万瓶/小时，洗瓶合格率（回收瓶）达到99%以上。　　2对VVF60/12型装瓶压盖机的改造　　2.1改变酒缸的固定方式　　原酒缸的固定装置磨损严重，且难购到配件，使装酒水平线浮动较大，影响装酒的稳定性，考虑到所装均为640mL瓶的特点，将环形缸提降装置用四根钢柱替代，并将酒缸以法兰固定其上。此法虽然落后，却使水平线的均匀度、CO2含量的稳定性得到了很大提高，同时降低了酒损。　　2.2添加二次抽真空装置　　增加二次抽真空装置后，将原瓶颈空气含量由6~7mL降到1~2mL。　　3对PⅡS/2S—150杀菌机的改造　　将步移距离由9cm增大到12cm，将步移时间由22秒44缩短到20秒44，使杀菌机的生产能力每小时增加了2吨达到13吨，并将啤酒杀菌PU值保持在18~25之间，降低了酒体的老化味。　　4对J23—15—4—16贴标机的改造　　4.1由单段取胶改为两段式取胶，在采用双段取胶后克服了颈标、身标对纸质的要求不一致矛盾，降低了歪标发生率，提高了标机的运行效率。　　4.2将铝合金标板改为包胶标板，将橡胶胶辊改为不锈钢胶辊，有效地避免了因刮刀（钢质材料）卡死胶辊，造成标鼓与托瓶台错位现象的发生。　　4.3将输瓶链带主传动轮由安装在中间位置改为前端位置，增加一台变频器共同控制链带与主机的速度，解决了链带传动不稳且易被拉断的毛病。　　通过以上改造，使贴标合格率达到99.5%以上，且保证了均衡生产，防止了因贴标机故障造成半成品在杀菌机中滞留时间过长，导致口味恶化的问题。在2000年旺季生产中，改造后的包装线整体合格率在99.2%以上，酒损、瓶损、标损、电耗、水耗及产品质量、产量都可与新线相比，通过技术改造，包装线的生产效率提高了60%，包装质量提高了近20%，并创双班月产4500吨的历史最高记录，保证了公司全年生产任务的圆满完成。