水泥厂如何生产出白酒精，水泥厂的具体生产工艺与脱硫脱硝

现在水泥厂大多采用新型干式转窑生产技术，一般不用脱硫，脱硝以SNCR工艺为主

新型干法生产工艺

种类很多，主要有变换催化剂（高、中、低压），合成催化剂：氨合成催化剂、甲醇合成催化剂（中、低压），二甲醚合成催化剂、甲烷合成催化剂、乙二醇合成催化剂、苯胺催化剂、脱硫催化剂等等。

虽然我很聪明，但这么说真的难到我了

水泥厂使用放射源只有两个用途， 第一、核子秤的放射源，用于计量比重变化很小，但较为大块的物料。 第二、用于物料积料的探测，即透过钢制的仓筒，测量其内壁积料厚度，一般用在预热器关键的下料锥部。

水泥厂生产过程的供料系统使用。供料系统要采集给料流量，传统的方法多为接触式测量，数据不准确，使用放射线照射，物料传送带下方设置测量器，主要是通过电离室内接收到辐射，因电离作用可以得到微弱的反映物料多少的电子流，经放大处理，作为控制系统的反馈信号，控制给料机。大概用的是铯235.

制做水泥的原材料里有放射性物质

一个新型干法水泥生产线都需要有自备的石灰石矿山作为该工厂的主要原材料。水泥厂的主要原燃材料有：石灰石、砂岩（或页岩等）、硫酸渣、原煤、石膏、钢厂的高炉矿渣等，主要成分是氧化钙、氧化铁、氧化铝和二氧化硅水泥。它的生料生产工艺是一个连续性很强的过程，一般都要经过各种原料、燃料的破碎、配料、粉磨、煅烧、再粉磨以及包装等一系列的加工过程。按生产方式可分生料制备、熟料煅烧和水泥粉磨三个阶段。： 1、生料制备工段：石灰石矿山将石灰石开采出来后经过石灰石破碎成生料磨需要的粒度的小粒径的石灰石，通过皮带机输送到石灰石均化堆场进行预均化。均化后的石灰石与砂岩、硫酸渣根据质量控制部的要求进行配料后，又输送到生料磨内进行烘干和粉磨，烘干需要的热源来自窑尾的废气，将配料配好的生料经过生料磨的烘干和粉磨后，制备回转窑煅烧需要的生料粉。该生料粉将进入生料均化库内进行混合均化、使入窑的生料质量保持稳定，使窑系统的煅烧稳定。 2、熟料烧成工段：该工段是水泥厂的核心，是连续24小时运行。该生产线是煅烧水泥磨粉磨需要的熟料煅烧工段。生料工段制备成的生料粉经过输送系统进入预热器和回转窑内进行煅烧，窑内的最高温度在1400-1700度左右。窑内燃烧需要的热源全面来自原煤。（采购回来的原煤的经过煤粉制备工段将原煤烘干成窑燃烧需要的煤粉）。生料粉经过在回转窑内的煅烧后发生化学反应，将生料粉煅烧成为颗粒的熟料，主要要成分是硅酸二钙、硅酸三钙、铝酸三钙和铁铝酸四钙，生产出来的熟料输送到熟料库内储存，作为水泥磨系统的原材。 3、制成及包装出栈工段。水泥磨系统一般是根据工厂的销售水泥的品种而定的。，水泥磨是将熟料、石膏及矿渣等添加一定比例的混合材后进入水泥磨进行粉磨，制成水泥。水泥输送到水泥库内储存，水泥根据销售的情况对水泥进行发放出栈。

1、 破碎及预均化（1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。（2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。2、生料制备水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。3、生料均化新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。4、预热分解把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。（1）物料分散换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。（2）气固分离当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。（3）预分解预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。4、水泥熟料的烧成生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。5、水泥粉磨水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。6、水泥包装水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

水泥由石灰石、粘土、铁矿粉按比例磨细混合，这时候的混合物叫生料。然后进行煅烧，一般温度在1450度左右，煅烧后的产物叫熟料。然后将熟料和石膏一起磨细，按比例混合，才称之为水泥。这时候的水泥叫普通硅酸盐水泥。 水泥一般分普通硅酸盐水泥、掺混合材料的硅酸盐水泥和特殊水泥。掺混合材料的硅酸盐水泥是在普通硅酸盐水泥里按比例和一定的加工程序加入其他物质以达到特殊效果，如矿渣水泥、火山灰质硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥、复合硅酸盐水泥等等。这些水泥的原料就比原来的普通硅酸盐水泥要多一些活性混合材料或非活性混合材料。 特殊水泥在材料阶段和制作工艺上有些不同，如高铝水泥(铝酸盐水泥)的材料是铝矾土、石灰石经过煅烧得到熟料，然后磨细成为铝酸盐水泥的。 其他有一些特性水泥用途较小，也给楼主说一下吧。如白色水泥，主要用于装饰工程，材料是纯高岭土、纯石英砂、纯石灰石，在合适的温度煅烧成熟料

水泥生料不说怎样烧成而是要怎样磨出来的，必须分析各种配料的参数、石灰石、硅砂、高铁页岩几种物料的含量如何，每物料研磨性能的好坏可以直接判定一台生料磨机产量高低，

水泥由石灰石 粘土 铁矿粉按比例磨细混合

工艺流程 1、 破碎及预均化 （1）破碎 水泥生产过程中，大部分原料要进行破碎，如石灰石、黏土、铁矿石及煤等。石灰石是生产水泥用量最大的原料，开采后的粒度较大，硬度较高，因此石灰石的破碎在水泥厂的物料破碎中占有比较重要的地位。 （2）原料预均化 预均化技术就是在原料的存、取过程中，运用科学的堆取料技术，实现原料的初步均化，使原料堆场同时具备贮存与均化的功能。 2、生料制备 水泥生产过程中，每生产1吨硅酸盐水泥至少要粉磨3吨物料（包括各种原料、燃料、熟料、混合料、石膏），据统计，干法水泥生产线粉磨作业需要消耗的动力约占全厂动力的60%以上，其中生料粉磨占30%以上，煤磨占约3%，水泥粉磨约占40%。因此，合理选择粉磨设备和工艺流程，优化工艺参数，正确操作，控制作业制度，对保证产品质量、降低能耗具有重大意义。 3、生料均化 新型干法水泥生产过程中，稳定入窖生料成分是稳定熟料烧成热工制度的前提，生料均化系统起着稳定入窖生料成分的最后一道把关作用。 4、预热分解 把生料的预热和部分分解由预热器来完成，代替回转窑部分功能，达到缩短回窑长度，同时使窑内以堆积状态进行气料换热过程，移到预热器内在悬浮状态下进行，使生料能够同窑内排出的炽热气体充分混合，增大了气料接触面积，传热速度快，热交换效率高，达到提高窑系统生产效率、降低熟料烧成热耗的目的。 （1）物料分散 换热80%在入口管道内进行的。喂入预热器管道中的生料，在与高速上升气流的冲击下，物料折转向上随气流运动，同时被分散。 （2）气固分离 当气流携带料粉进入旋风筒后，被迫在旋风筒筒体与内筒（排气管）之间的环状空间内做旋转流动，并且一边旋转一边向下运动，由筒体到锥体，一直可以延伸到锥体的端部，然后转而向上旋转上升，由排气管排出。 （3）预分解 预分解技术的出现是水泥煅烧工艺的一次技术飞跃。它是在预热器和回转窑之间增设分解炉和利用窑尾上升烟道，设燃料喷入装置，使燃料燃烧的放热过程与生料的碳酸盐分解的吸热过程，在分解炉内以悬浮态或流化态下迅速进行，使入窑生料的分解率提高到90%以上。将原来在回转窑内进行的碳酸盐分解任务，移到分解炉内进行；燃料大部分从分解炉内加入，少部分由窑头加入，减轻了窑内煅烧带的热负荷，延长了衬料寿命，有利于生产大型化；由于燃料与生料混合均匀，燃料燃烧热及时传递给物料，使燃烧、换热及碳酸盐分解过程得到优化。因而具有优质、高效、低耗等一系列优良性能及特点。 4、水泥熟料的烧成 生料在旋风预热器中完成预热和预分解后，下一道工序是进入回转窑中进行熟料的烧成。 在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列的固相反应，生成水泥熟料中的 、 、 等矿物。随着物料温度升高近 时， 、 、 等矿物会变成液相，溶解于液相中的 和 进行反应生成大量 （熟料）。熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。 5、水泥粉磨 水泥粉磨是水泥制造的最后工序，也是耗电最多的工序。其主要功能在于将水泥熟料（及胶凝剂、性能调节材料等）粉磨至适宜的粒度（以细度、比表面积等表示），形成一定的颗粒级配，增大其水化面积，加速水化速度，满足水泥浆体凝结、硬化要求。 6、水泥包装 水泥出厂有袋装和散装两种发运方式。

生料制备 包括从原料破碎开始至成分调配到合乎要求的生料过程。生料制备有干法和湿法两种方法。在干法制备过程中,石灰石等大块硬质原料，按传统工艺是先经过一次破碎至大小在100mm左右的块料,或再经第二次破碎至小于25mm的块料（近年来已发展一次即破碎至小于25mm的块料工艺）。粘土等含水原料则应经烘干再与石灰石、铁矿石等按比例送入磨机内，研磨成细的生料粉，输入搅拌库，在库中用压缩空气搅拌,并调整成分至合格的生料粉。湿法制备生料过程与干法的主要区别，在于粘土是先用水淘洗成泥浆，与石灰石和铁矿石共同研磨至含水分约为35％的生料浆。干法制备生料的主要优点是在煅烧水泥熟料时的热耗比湿法低,每千克熟料的热耗只需要3.6～4.6MJ，而湿法需要 5.2～6.3MJ。但湿法制备的生料成分较易均匀。一些先进干法生产水泥厂，近年来采用原料预均化和生料成分自动控制等措施，以保证生料粉成分的均匀。 生料的研磨在不同类型的磨机中进行，主要有球磨、管磨、立式磨和烘干与研磨同时进行的中间卸料磨等。为节约研磨过程的电能、提高磨机效率，生产中常采用闭路（圈流）式粉磨，即将出磨机物料先经过一个颗粒分级设备──选粉机，选出细颗粒部分作为产品，粗颗粒部分返回磨机内继续研磨。闭路系统粉磨比开路粉磨(不经过选粉机分级)的产量约可提高15％～25％，并减少了过粉碎现象。缺点是设备投资大、操作和管理较复杂。近年来，又采用一种新型的带选粉机的立式辊轮磨,将破碎、研磨、干燥和分级在同一个装置内完成。

一.原料部分 1.原料部分工艺流程 本厂所用原料为石灰石，页岩，砂岩，以及铁粉。石灰石经过重型板喂机和单段锤式破碎机破碎到粒度≤25mm的石灰石颗粒。然后通过皮带机和三通分别输送到两个储量分别为1484t的石灰石储存库。页岩和砂岩通过中型板喂机和冲击式粘土破碎机破碎到粒度为30mm的颗粒，然后通过皮带机和犁式卸料器分别下到储量分别为280t的页岩储存库和280t的砂岩储存库。粒径小于210mm的铁粉通过颚式破碎机破碎到粒度为10mm的颗粒，然后通过皮带机输送到储量为316t的铁粉储存库。 2.原料部分主要设备工作原理 单段锤式破碎机PCF1612是一种仰击型锤式破碎机，主要是锤头在上腔中对矿石进行强烈的打击，矿石对反击衬板的撞击和矿石之间的碰撞而使矿石破碎。主电动机通过联组窄V带带动装有大带轮的转子，矿石用给矿设备喂入破碎机的进料口，送入高速旋转的转子上，锤头以较高的线速度打击矿石，同时击碎或抛起料块，被抛起的料块撞击到反击衬板上或自相碰撞而再次破碎，然后被锤头带入破碎板和蓖子工作区继续受到打击和粉碎，直至小于蓖缝尺寸时从机腔下部排出。 冲击式粘土破碎机机由电动机经三角皮带传送动力，驱使转子做固定方向旋转，机壳一侧有二个起冲击作用的辊桶和一对碾碎齿辊。另一侧上安有反击板。湿粘性物料或冻土由进料口直接进入破碎腔，被急速旋转的转子上的板锤打击后，再受辊筒的还击而落下。湿冻物料在转子与辊筒之间的破碎腔内形成周而复始的往复运动，出现强烈的冲击现象而被破碎。适欲破碎湿粘土质原料，及中硬和中硬以下金属和非金属的各种矿物。 二.生料部分 1.生料部分工艺流程 在原料配料库内的四种原料按照设定的原料配比由7台定量给料机和皮带机输送到生料立磨里面，经过辊磨的烘干和粉磨作用，得到0.080mm方孔筛筛余≤14%和水分小于0.5%的生料粉。生料粉经过立磨自带选粉机和双旋分筒以及电收尘的收尘后，所收集到的生料粉成品通过链式输送机输送到生料均化库。生料磨还有排渣口排出的粗粉经过提升机入缓冲料仓，然后通过定量给料机按给定量给磨机喂入外循环料。 本系统采用三风机和两级收尘。工况分为两种状况，一为磨停窑开，一为窑磨同时运行。 当窑磨同时运行时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机，一部分气体通过生料磨，对入磨水分小于10%的生料在进行粉磨的同时进行烘干，使得出磨的物料水分小于0.5%.，然后该部分气体携带着成品生料粉通过双旋分筒进行第一级选粉。经过选粉的含尘量小于40～50g/Nm3的含尘气体通过主排风机后，进入电收尘。同时，从高温风机出来的气体有一部分未通过生料磨，而是直接通过旁路风管进入电收尘。这两股气流在电收尘内汇合后在电收尘内进行二次收尘。然后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。 当磨停窑开时，窑尾废气通过增湿塔和高温风机后直接进入电收尘，然后通过电收尘的收尘后将含尘量小于100mg/Nm3的气体排入大气。 由增湿塔，双旋风筒和电收尘收集下来的生料粉和窑灰经过提升机输送到生料库顶，然后通过库顶的斜槽和生料分配器分六个点进入生料均化库。然后通过搅拌库的搅拌后分区卸料到混合室内，再次进行均化后，经过两路充气卸料装置进入链运机后，由提升机输送到库顶，再次进入失重仓进行均化。然后通过调整皮带称的速度按照给定的量下料，然后通过链运机和提升机输给窑尾喂料。 2.生料部分主要设备工作原理 生料粉磨采用立磨，这种型式磨机把粉磨和烘干的优点集中于一体，因而具有很高的烘干和粉磨能力，磨机入口采用三道闸门锁风喂料装置。按比例配好的混合料从进料口落在立磨的磨盘中央，同时从高温风机来的300℃左右的窑尾废气从立磨进风口进入磨内，在离心力的作用下，物料向磨盘边缘移动，经过磨盘上的环形槽时受到磨辊的碾压而粉碎，粉碎后的物料在磨盘边缘被风环处高速气流带起，大颗粒直接落到磨盘上重新粉磨，气流中的物料经过分离器时，在旋转转子的作用下，粗粉落到磨盘上重新粉磨，合格细粉随气流一起出磨。生料磨还有一部分粗粉通过风环处由于不能被气流带走，被刮板刮出，形成外循环物料。这部分最大循环量为40t。 三.烧成部分 1.烧成部分工艺流程 喂入预热器的生料粉，经过预热器的换热和分解炉的预分解后，由五级筒的下料管进入回转窑，然后在回转窑内经过高温烧成，然后经过窑口下落到篦冷机进行冷却后，将熟料冷却到环境温度+65℃后，通过拉链机输送到熟料库和黄料库。窑头通风量主要由通过喷煤管的一次风（包括输送煤粉和供煤粉燃烧用的空气），和二次风（由篦冷机直接入窑的高温空气，气体温度为950～1100℃）），三次风（由篦冷机直接通过三次风管到分解炉的高温空气，气体温度为800℃））构成。篦冷机冷却所需风量由7台高压和中压风机提供。冷却风除了供给二次风和三次风外，余风一部分给煤磨提供热量（气体温度为400℃），多余的废气经过多管旋风收尘器收尘后排入大气。 2.烧成部分主要设备工作原理 预热器的工作原理：生料从C2～C1旋风筒风管加入，与热气流混合后，随上升气流进入C1旋风筒，物料在C1旋风筒内预热分离后，经C1旋风筒下料管进入C3～C2旋风筒风管，然后随上升气流进入C2旋风筒，在C2旋风筒中再次被预热后，经C2旋风筒下料管进入C4～C3旋风筒风管，然后再随气流进入C3旋风筒，物料在C3旋风筒中再次被预热后，经C3旋风筒下料管进入C5～C4旋风筒风管，然后再次随气流进入C4旋风筒，物料在C4旋风筒中再次被预热、分解后经C4下料管进入分解炉和上升烟道内，进入上升烟道内的那部分物料，被上升烟道内的气流带入分解炉涡壳，与三次风混合后，在与直接进入分解炉内的那部分物料混合，两部分原料在分解炉内快速预热和分解后，经C5～分解炉风管进入C5旋风筒，由C5旋风筒分离后，经下料锥体进入回转窑中。 四.水泥制成部分 1.水泥制成部分工艺流程 粒径小于210mm石膏经过颚式破碎机破碎后破碎到粒度为25～30mm后，通过提升机输送到储存量为250t的石膏库。矿渣通过同一台提升机输送到储存量为110t的矿渣库。然后按照设定的配比，通过定量给料机分别将熟料，石膏和矿渣下到一条皮带上输送到水泥磨内。 经过水泥磨粉磨的物料经过卸料装置卸出水泥磨后，通过输送斜槽和提升机输送到O-SEPA选粉机内进行选粉。选出的合格细粉被气流带到收尘器内进行收集成品，将含尘量为1000g/Nm3净化到100mg/Nm3后排入大气。选粉机选出的粗粉通过输送斜槽和固体流量计后重新入磨进行粉磨。由收尘器收集下来的成品由链运机，提升机输送到水泥库顶，然后通过控制充气卸槽的五个电动闸板阀将水泥卸到四个水泥库。 水泥库的水泥经过库底的充气斜槽进行搅拌均化，同时由于环形区和减压仓的压差，粉料进入减压仓，然后在减压仓充气槽的充气搅拌的同时由充气斜料装置卸出水泥库。 1#和2#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装；3#和4#水泥库共用一条斜槽将水泥输送到水泥包装。这两条斜槽都能给两套包装系统进行供料。输送到水泥包装车间的水泥经过振动筛，中间仓和螺旋闸门进入固定式四嘴包装机。经过包装的水泥通过一条平皮带机输送到水泥成品库。 熟料库和1#和3#水泥库都设有散装装置。 2.水泥制成部分主要设备工作原理： 水泥磨磨机规格为φ3.8×13m，适用于与选粉机组成圈流粉磨系统。当入磨粒度≤20mm，出磨成品为3400±200cm2/g时，磨机生产能力60t/h，磨机装机功率2500KW。磨机主要由传动部分、回转部分、主轴承以及进出料装置组成。传动型式为中心传动。磨内第一仓为粗磨仓，装有较大直径钢球，由于衬板的作用，使研磨体达到一定高度适应一仓对物料的破粹和研磨作用。第二仓装有较小直径的钢球，主要起研磨作用。在粗磨仓内物料被破碎。经过研磨体破碎后的物料通过隔仓板进入细磨仓。在细磨仓物料被粉磨成细粉，达到工艺要求的粉状物料，再经过篦板的篦孔进入卸料仓，由卸料仓内的扬料板强制喂入出料螺旋筒。经出料螺旋筒和出料装置内的回转筛把物料送到输送设备。再由输送设备把粉状物料送入选粉机，经选粉机的选分，粗颗粒回磨再粉磨，成品水泥被送到水泥库。本磨机最大循环负荷为250％。 O-SEPA选粉机主要由机体、回转部分、传动部分、润滑系统等组成。O-Sepa 选粉机是负压操作，气流分别由一次风管和二次风管切向进入，三次风由下部灰斗的三个方向进入选粉机。一次风由磨内通风和环境风组成；二次风由提升机收尘风和环境风组成。 粉磨后的物料喂入选粉机的进料溜子，物料在旋转的撒料盘和固定的缓冲板的作用下，呈分散状态并被抛向导向叶片和转子之间，物料在此处旋转的气流中进行分选，分选主要是根据离心力和旋转气流的向心力的平衡达到有效的分级。二次风的送入增强了旋风的作用，以保持必要的平衡，粗颗粒向下到导向叶片处乃被进入的一、二次风进行分选。粗颗粒继续向下流动，当经灰斗时再受进入的三次风的再一次分选，使之进一步除去混在粗粉中的细粉，最后选下的粗粉经灰斗出料口排出。细粉由转子中心和空气一起排出，经收尘器收集作为成品。 固定式四嘴包装机安装在中间仓的下面,水泥经由进料装置的给料器喂入包装机的四个卸料室, 卸料室内有高速旋转的“十”形叶片, 水泥被叶片加速后,靠离心力和叶片的挤压力从卸料室切线方向的出料嘴喷出,通过包装机上的出料嘴灌入四周密封而仅在上角一小孔的水泥纸袋内.在灌袋的同时,定重架按杠杆原理进行称量,达到规定的质量后,包装架上产生位移发出一个机械讯号,使出料控制机械立刻产生动作,自动关闭出料闸板,停止灌袋,然后卸袋.因此,每一袋水泥的包装过程,需要经过插袋、开启闸板、卸袋三个动作. 五.煤粉制备部分 1.煤粉制备部分工艺流程 原煤经过皮带机输送到原煤预均化堆场，经过形成人字型料堆和侧面取料的方式进行均化后，通过皮带机和提升机进入原煤仓。通过调整圆盘喂料机的转速将原煤输送到煤磨进行粉磨到一定细度的煤粉。由窑头来的热风除对煤粉进行烘干外，还将一定细度的煤粉带入煤粉动态选粉机进行选粉，合格的细粉被气体从选粉机带走，进入防爆收尘器进行收集。粗粉通过回料溜管和链运机输送回磨进行再次粉磨。由袋收尘器收集下来的煤粉通过螺旋输送机和电动闸门进入窑头和窑尾煤粉仓。两个仓的煤粉分别通过各自环状天平称进入两台螺旋泵，再分别由两台不同风量的罗茨风机将螺旋泵的煤粉输送到窑头和窑尾。 2. 煤粉制备部分主要设备工作原理： φ2.4×4.75m风扫式烘干球磨机是由进料管、主轴承、回转部分、出料管和传动装置（电动机、减速机）等主要部件所组成。喂料设备将原煤送入磨机进料装置的百叶窗式的溜子内,在物料下溜的同时,进风管进来热风,原煤借其倾斜向下滑动的功能,经过中空轴进入筒体内部．在筒体内装有一定数量的研磨体,由于筒体回转波形衬板将研磨体带到一定高度,再利用其降落时的冲击能和摩擦能将原煤进行破碎和研磨,在原煤被破碎和研磨的同时,由专设的通风机经过磨机的出料装置将已经研磨好的细粉连同已经用过的热风一起吸出磨机．细粉与热风的混合物经过专设的分离器将不合格的粗粉分出,并送回磨机重新研磨．合格的细粉与热风的混合物被输入旋风收尘器内,在此将细粉与热风分开。 MX50煤粉动态选粉机是煤磨闭路系统中专用的分级设备。主要由壳体、进出风管、导流叶片、转子、传动装置和防爆阀所组成。物料由进风管随气流进入选粉机，经灰斗与下壳体间的环形缝隙到达上壳体。气流通过沿切向布置的导向叶片时被改变方向，形成涡旋并进入转子，在气流向内的向心力和转子旋转向外的离心力的共同作用下，对物料进行分选。合格的物料（细粉）随气流进入转子内部，经由出风口排出，由下一级收尘设备将成品物料收集下来；不合格的物料（粗粉）则失去动能落入灰斗，通过回料管送回磨内再次循环。